县质监局多举措助推标准件块状产业质量提升

标准件是传统支柱产业，经过40多年的发展，标准件产业已经占全县经济总量的20%以上，拥有标准件及其上下游关联企业千余家，产品品种14000余种，年产值80多亿元，年出口占全国同行业的10%以上。为有效推进标准件由传统产业向现代产业集群转型升级，提高标准件产业对经济的贡献率和拉动率，局在标准件块状产业深入开展质量提升活动，助推标准件块状产业新一轮发展。

一、主要措施

1．出台振兴规划，引领产业转型升级。为进一步强化政府对于标准件产业的宏观引领和政策支撑，受县政府委托，县质监局负责调研起草了《县紧固件产业调整和振兴规划》(盐政发〔〕69号，以下简称《规划》）。《规划》深入分析了紧固件当前现状与面临的形势，确定了加快高端产品发展、提升四大配套生产技术水平、做大做强四大公共服务平台、转变产业发展方式等四大产业调整振兴任务，拟定了相应的政策措施。《规划》确定汽车、高铁、核电、风电、石化、航空航天六大高端紧固件产品群为未来几年紧固件产品的重点发展方向，对各产品群的龙头骨干企业实行“一企一策”的扶持政策。与此同时，在充分调研的基础上，局提出了《紧固件高端项目及产品目录》、《紧固件先进生产装备目录》，由政府发布并对目录内产品的设备投入按投资额6的%给予资金补助。规划出台后，县质监局专门组织企业召开会议，宣传相关政策，并以企业自愿申报的形式在每一产品集群中选择产生1-2家龙头企业，进行一对一帮扶。国家标准件检测中心在新东方紧固件有限公司设立汽车用紧固件研发小组并派驻专业技术人员实施技术指导。

2.搭建服务平台，强化产业发展支撑。围绕推动紧固件产业发展，充分发挥国家标准件产品质量监督检验中心技术支撑作用，积极搭建公共服务平台。一是检验检测平台。截止10月底，检测中心出具各类检验检测报告近0份。在提供传统检测服务的基础上，中心不断创新服务模式，组建失效分析团队，面向企业开展失效分析服务，有效带动企业进行技术改造，减少质量损失。二是科技创新服务平台。由国家标准件产品质量监督检验中心联合浙江工业大学、嘉兴学院等科研院校共同创建的“浙江省标准件科技创新服务平台”，获省科技厅批准，于6月13日举行了启动仪式。平台由中国紧固件专业协会、北京钢铁研究院结构所、中科院金属所、铁道科学研究院、全国紧固件标准化技术委员会等多家专业机构的专家组成专家委员会，为前瞻性课题研究、技术开发方向等提供意见建议和咨询。三是标准信息服务平台。与省标准化研究院联合建立“紧固件行业标准信息服务平台”网站（），为企业提供快速、便捷、全面的国内外标准信息查询服务。目前，网站累计收集国内外标准件相关标准3200余个，标准件相关技术资料1000余份，累计点击率达3.6万次。四是人员培训服务平台。针对企业需要，先后举办企业标准体系、企业测量管理体系、卓越绩效系列国家标准、汽车紧固件测试研讨会、紧固件检验检测知识培训班等各类培训班，培训企业质量检验、质量管理、标准化、计量等各类人员300人次。

3．抓好项目建设，带动龙头企业先行。以科技术创新平台为核心，以项目为抓手，综合产品研发、技术创新、标准转化等手段，带动行业内龙头企业率先实现产品转型。紧固件行业内先后通过省级标准化重点项目1项、省质量措施项目1项、采标促技改项目3项，已立项正在研发中的省级以上科研项目项达15项(其中国家级5项，省级10项)，新申报待批质量赶超项目1项。项目实施以产、学、研结合的方式进行，以检测中心为主要承担单位，邀请大专院校、龙头企业共同参与，将产品研发、技术创新与生产实践紧密结合，快速实现技术向标准的转化，第一时间将技术成果转化为企业的现实生产力。如省级标准化重点项目的实施，由检测中心牵头，与浙江大学、浙江新东方紧固件有限公司共同开发无酸环保拉丝技术，采用交叉排列的辊轮及特制的钢丝轮去除表面氧化层，实现了以机械工艺代替传统酸洗工艺，不仅杜绝了因酸洗引起的产品氢脆质量问题，同时避免了酸洗除锈造成的环境污染，并且大大降低了企业除锈成本（据测算，每处理1吨钢材可节约18.16元）。省质量措施项目由浙江七丰五金有限公司共同参与，开发的高速铁路道钉产品质量赶超国际先进水平，并迅速转化成企业标准，产品也在最短的时间内投放市场，成功应用于武广客运专线、郑西客运专线、京沪高铁等国内重点工程项目，实现了高速铁路道钉的国产化。通过实施技改采标项目，宇星螺帽有限公司、三马标准件有限公司、浙江七丰五金有限公司三家企业实现了产品标准赶标国际或国外先进标准。指导浙江新东方紧固件公司申报的省质量赶超项目《焊钉质量赶超核级先进水平》，目前已完成材料选型和模具 表面改性技术研究，该项目的实施将实现核电焊钉国产化，同时提升标准件企业配套核电产业的能力。

4．培育区域名牌，提升产业整体水平。打造紧固件区域名牌，是提升紧固件知名度、美誉度的一项重要措施。县质监局在紧固件行业大力实施名牌战略。一是抓好企业名牌产品的培育申报工作。年初，县质监局联合紧固件行业协会确定紧固件行业名牌培育对象名单，对列入名单的企业专门召开会会议督促企业做好相关基础管理工作。名牌申报工作开展后，多次上门指导企业制作申报材料。紧固件行业名牌创建工作取得了前所未有的好成绩。二是积极培育省级区域名牌。将区域名牌培育创建工作纳入县政府《关于加快工业经济转型升级着力提升县域工业经济实力的若干政策意见》(盐政发〔〕62号)，确定紧固件协会为区域名牌申报主体。对照《浙江省区域名牌评价管理办法》进行自查，锁定薄弱环节，草拟了《县紧固件区域名牌培育创建工作方案》，有针对性的确定主要工作目标及各阶段工作任务。指导、协助行业协会与县经贸、科技等相关部门沟通、衔接各项工作。虽因“紧固件”商标未能成功注册而使区域名牌申报工作搁浅，但围绕区域名牌创建而开展的企业名牌创建、标准计量体系建设、联盟标准推广实施、质量管理体系认证、企业技术中心创建、专业服务平台建设等各项工作都达到了预定目标，在提升产业整体水平的同时，为明年区域名牌创建打下了较好的基础。

5．推动行业自律，促进产业健康发展。以规范行业竞争秩序，促进产业健康发展为目的，引导浙江省紧固件行业协会开展行业性自律活动。一是开展企业质量信用等级评价试点。为进一步强化企业质量信用，县质监局联合县经贸局、发改局、外经贸局、工商局和人行支行五部门，共同印发了《县工业企业质量信用等级评价管理办法（试行）》(盐质技监〔〕99号)，并确定率先在紧固件行业年产值1000万以上企业中试点。通过对企业标准、计量、质量的综合评价，确定abcd四级企业质量信用等级，以此作为企业分类监管、推优评优的依据。二是推广实施《外螺纹紧固件用标准丝》联盟标准。标准丝是紧固件的原料，从钢材到标准丝，中间涉及材料退火、拉拔等工艺，材料改制方式不一，由于缺乏统一的标准丝质量标准，因此标准丝质量稳定性较差，并且在发生质量纠纷时难以评判。联盟标准规定了以30mm为分界采取不同加工工艺，明确了标准丝的规格尺寸及硬度要求，对于稳定紧固件产品质量、预防和减少标准丝质量纠纷起到积极作用。目前已有32家拉丝企业签订实施联盟标准的自律诚信公约，并办理了标准备案手续。三是指导行会开展“浙江紧固件行业十大品牌企业、十大风云人物”评选活动。“双十”评选活动，进一步激励紧固件知名品牌企业与行业领军人物，带领企业、行业向更高、更强、更深的领域发展。

二、取得的成效

1.产品质量明显提高。我县标准件产品监督抽查合格率从的64.3%上升到了的92.5%，产品质量明显提高。连续三年技改采标项目的实施，引导企业执行国际或国外先进产品标准，行业内产品采标率达90%以上。标准化重点项目、质量赶超项目的实施，高速铁路道钉、核级焊钉、风电用紧固件等新产品的开发，促进企业不断提高产品质量，赶超国际先进水平。紧固件的区域品牌影响力也在不断提升，新增浙江名牌产品1个，嘉兴市名牌产品3个，名牌产品数量及产值率逐年提高。

2.产业结构得到优化。通过实施《县紧固件产业调整和振兴规划》，大力引进和开发汽车、高速铁路、航空航天、核电、石化及风电六大产品项目，实现产品多样化，提高高端产品比重，产品结构日趋合理。目前县内标准件规模企业中从当初的8家发展到近40%转产或部分转产高强度标准件。同时，在县质监局技术帮扶下，部分企业通过产品结构调整，向高端应用领域进军，如帮助企业开发的高速铁路螺纹道钉已成功为企业发展带来了新的经济增长点，在京沪高铁项目上业务订单达到近八千万元。浙江七丰五金标准件有限公司和浙江新东方紧固件有限公司获取上海铁路局铁路物资市场采购准入证，并与上海铁路局签订了《物资采购战略合作框架协议》。目前标准件企业有汽配类33家，铁路类10家，风电类5家，核电类1家，石化类7家，航空类1家，其它通用件60余家。高强度产品、汽配件等高附加值产品渐成产业支柱。

3.产业规模不断扩大。标准件产业现有紧固件及其上下游企业1500多家，其中规模以上企业400多家，产品1万4千多种，去年产量达到85万吨，销售收入近60亿元，出口量约占70％，其中长螺杆产量和出口量列全国首位，螺母出口量占浙江省出口量的67%。1-10月份，规模以上紧固件企业产值达35.2 9亿元，与去年同期相比增长42.3%。标准件块状产业已成为以各类高档紧固件为主导产品的标准件生产、销售、包装集聚中心和出口基地。

4.创新能力大幅增强。依托浙江省标准件科技创新服务平台，通过引进人才、设备、资金，整个产业技术创新能力不断提升。局技术机构联合紧固件企业积极开展标准件材料热处理技术和装备、无酸环保拉丝技术等多个共性技术项目的研究和攻关，为共性技术问题提供了可行的解决方案，通过技术创新，大幅提升了标准件产品质量和档次，提高了高端产品比重，推进标准件向高端领域转型升级，紧固件行业企业申报省级新产品20项。

5．企管水平显著提升。通过“千家企业质量帮扶”、专业人员培训等活动的开展，为企业培养了一批质量管理、检验方面的骨干人员，在规模以上紧固件企业中基本建立起一支质量工作队伍。企业主的质量管理意识也在不断提升，纷纷导入iso 9001质量管理体系、建立企业标准体系、测量管理体系、推行5s现场管理、斥资建立企业实验室内。目前行业内通过iso 9001认证的企业数达到规模以上企业总数的50%以上，9家企业建立了企业标准、计量体系，配备专兼职标准、计量管理人员，5家企业通过了cnas实验室认证，4家企业正在申报cnas实验室认证。