6s的管理工作总结8篇

认真反思个人的不足，才能在写工作总结的时候做好理性分析，工作总结的写作可以帮助我们很好的总结出工作中的规律，合理分析工作中的情况，本站小编今天就为您带来了6s的管理工作总结8篇，相信一定会对你有所帮助。

6s的管理工作总结篇1

公司领导及各部门主管：

从4月18日公司组织第一次“6s”工作现场检查开始，公司的“6s”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的“6s”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6s”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6s”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长期老大难问题因为各种原因没有进行彻底有效的整改，总的来说，公司的“6s”工作推行仍处于起步初级阶段，要想达到“6s”要求的效果，仍然任重而道远。

根据前一段时间检查的实际情况来看，要想使 “6s”工作真正落到实处，取得实效，必须要做到以下几点：

1、单位领导充分重视，发动部门全员参与。要摒弃那种认为只有抓好生产才是正道，“6s”工作是给生产添乱的想法（现实中我们很多部门领导嘴上不说，心里其实都抱有这种想法）。把“6s”贯彻到日常工作要求中，通过“6s”工作的推进来促进我们日常各项工作的开展。在推进“6s”工作的过程中，各部门要充分发挥骨干的作用，以骨干带动全体员工来落实“6s”工作的推行。

2、不搞临时突击行动，以落实制度化来保证“6s”工作成果。长期以来，我们总是习惯于搞临时突击的整理现场和大扫除来迎接一次次的各种参观检查，而平时现场的脏乱差却视而不见。今后我们的“6s”工作要建立在各项现场管理制度落实执行的基础上，确保现场随时保持干净、整洁、规范的状态。今后公司的“6s”工作检查也不再限定于每周五进行，而将采取不定期的随机检查，以获取各部门“6s”工作开展的真实状况。

3、责任区层层落实到单位个人，确保全公司范围内没有死角。前期“6s”工作检查过程中经常发现一些死角区域，而这些区域往往也是一些脏乱差的地方，今后综合部要对全公司范围内所有区域明确划分到各个部门，确保任何区域“6s”工作不达标有部门承担责任。同理各部门内部也要把所属区域划分到班组和个人，只有每个区域责任到人，才能确保“6s”工作稳步持续推进。

4、面对“6s”整改中的困难积极应对而不是消极等待。前期对生产车间“6s”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多长期得不到解决，如机加车间机台切削液和铝屑泄漏、地面油腻；涂装喷粉房卫生环境差；铸造双切地面切削液四处流淌等问题，这些问题点的存在都跟设备及使用环境有很大关系，要想彻底解决，可能要对设备做大的更新改造，在目前情况下也不现实。面对这些困难，如果相关车间无所作为，任其发展，那么这些问题会越来越严重，最终会导致影响生产和员工的人身安全和健康。如果相关车间想方设法积极应对，至少可以缓解、改善目前的状况，不至于任其发展下去。希望相关车间积极行动起来，公司会提供必要的支持，大家齐心协力改善这些老大难问题。

5、严格落实各项奖惩制度，推进“6s”工作的持续改进。公司对前期生产车间“6s”工作评比第一名涂装车间的奖励和对相关车间地面乱扔烟头、工作现场吸烟、不戴口罩等行为的罚款就是对奖惩制度的落实。前期对生产车间“6s”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多问题并非客观原因不能整改，而是相关车间的主观不做为所致，今后对于一些“6s”检查过程中发现的，非客观原因而长期不能整改的问题，公司将进一步加大考核力度，直到问题得到有效整改。

6、对“6s”工作检查过程中发现的一些主要问题的整改，需要公司相关职能部门协助解决的，相关职能部门要在6月15日整改完成期限前尽快安排落实，如果确实不能在此期限前完成的，相关车间和职能部门要做出解释。

总的来说，第一阶段的“6s”工作推进以生产现场为主，对公司的办公和生活场所没有太多关注，今后随着“6s”工作逐步推进，会在全公司范围内展开，相信随着“6s”工作的推进落实，对公司的各项工作开展将是一个有力的促进。

6s的管理工作总结篇2

6s管理改善活动自9月份推行以来，已取得了不少阶段性的显著成果。在总干事、各位督导、执行委员和所有员工的共同努力下，生产现场、设备维修及养护、产品检验及包装、投料、油剂、电气、仓储等各部门的状况均有所改观。

在9月27日的动员大会上，健峰管理技术研究学院的詹老师给大家介绍了6s的内容，推行的作用、意义和推行的步骤，使大家了解和认识了6s，为6s的推行打下了基础。在动员大会上各级领导也纷纷表示一定要重视这次推行6s，6s的推行能为公司提升管理水平，创造更好的效益做出贡献。领导的重视也使大家更有信心的推行好这次6s活动。

动员大会之后，6s活动就在车间各个部门如火如荼的展开了。第一阶段首先开展的是区域划分工作，依照生产流程的责任范围，各个督导明确了自己的管辖范围。权力意味着责任，负责一块区域就要把这块区域的6s工作搞好。大家在自己的区域内都开展了整理、整顿的工作，这项工作的主要目的是在于将要和不要的东西区分开，并将要的东西分类，放在可以方便找到的地方，将不要的东西及时处理掉，以便腾出空间用作其他用处。泵板间工具多，以前放的一直较为混乱，工作时找不到需要的工具经常发生。在整理整顿中，清理出一批损坏的、无法修复的工具，并将这些处理掉，采用行迹管理对经常使用的工具定位放置，减少了泵板间寻找工具的时间，工作效率大为提高。电气上有大量的零配件，改善前对于这些零配件的存放和管理一直找不到好的方法，使得有时候急需找一个配件的时候一时半会找不到，还会有些配件因为摆放混乱而重复采购的情况发生，不仅增加了公司的成本，也是对资源的浪费。经过整理和整顿，通过对每种配件制作标识牌并统一悬挂，使得各种配件一目了然，取用起来方便又迅速。而设备维修和养护的部门既有大量的维修工具，又有大量的配件，经过一个阶段的改善，面貌有了很大的变化，维修间的工具和备用机台全部定位放置，各种配件分门别类的摆放好并进行标识，对于提高工作效率，改善工作氛围有很大的帮助。

在开展整理整顿工作的同时，各区域的平面草图的也在制作中，根据平面图在车间里将通道的标识线用油漆漆好。这对于负责检验和包装的后纺来说无疑是一项艰巨的任务，不仅因为后纺地方大、通道多，而且后纺本来就有用油漆划好停台丝车的区域线，由于原来的划线标准与6s要求的不尽相同，也为了整体上与其他部门的协调一致，后纺花费的大量的人力和物力将原来的油漆擦掉，并重新漆好。大事必做于细，细节决定成败，每每在后纺部划线的时候，总能看到督导亲临现场，亲自用尺量，用线比，一分一毫的差错也要纠正。正是这种精神，使得后纺在检验、包装上能做到每个筒子都不出错，一个筒子也不会多、一个也不会少，降等的不会放错，不会包错，得到大家的肯定。

在第一阶段的工作中，还在各个区域悬挂了标识牌，使大家对于各个区域的工作内容更加清晰，也使得厂里的风貌焕然一新。

在第一阶段还开展了6s知识竞答活动，6s知识竞答活动充分的调动了员工参与6s的积极性，在这个阶段，大家参与6s的积极性空前的高涨，对于6s的关注也是从来没有过的。通过参与6s知识竞答，大家更加的了解6s，而6s管理是需要所有领导和员工都参与进来的管理活动，只有大家都参与进来，才能把6s推行好。

无论在第一阶段还是第二阶段，总干事和各位督导都付出了大量的心血，为了推行好6s也想出了很多的办法。

比如在第二阶段制作标准的工作中，为了深挖各个岗位的标准，在初步定出各个岗位或定点的标准之后，前纺部的督导又要求各执行委员开动脑筋，在各个岗位及定点上各增加一个细化的标准。这样一来，基本上每个岗位，每个定点的标准就很完善了，很少有需要再添加。虽然前纺部地方大，设备多，情况复杂，制定标准的工作一点也没有落后，而且每张照片的标准督导都一一细细查看、反复比较，每条标准都反复的推敲，力求每条标准都严格要求而又可以做得到。在这一过程中，前纺部共拍摄了x张照片，制作了x条标准，其工作量是所有的部门中最大的。

6s的管理工作总结篇3

6s管理我们厂已经推行了好几年了，平常在工作中也在注意，但只是简单的理解成大扫除，更多的是为应付检查，这次学了肖智军老师的课，对6s有了正确的认识。

6s源于5s，实施5s管理通过规范现场，营造一目了然的工作环境，来提升职工素质提高工作效率，保证质量，降低产成本。6s就是整理、整顿、清扫、清洁、自检、素养。

整理就是找出有用无用的东西进行分类，把不要用的扔掉或给放到需要的地方，这样能腾出空间防止误用。这点上自问平时还是做的还可以，岗位上一般没有用的东西就拿掉了。

整顿就是把整理出来要用的东西定点放置，并予以标识。这样就能使工作现场一目了然，需要什么东西，立刻可以找到，节省了很多找物品的时间。肖老师在这点上提出了三定原则，形迹管理觉的非常实用。三定就是定点、定量、定容。对于定点上我觉得我们车间做到也不错的，几乎什么都有它定置点，但是定点定量上需要加强。而形迹管理有助于物品保持存放有序，某件物品丢失立刻能显示出来。

庆扫就是把不要的东西彻底地清扫干净，使作业现场干净明亮。在一个干净、清爽的环境下工作，有助于员工安全、优质、高效率的工作。接下来就是清洁了，就是认真维持以上几点的成果。这就需要制定规章制度、检查表等使这些工作成为日常化，成为习惯。

自检，就是通过组织员工经常自我检查，对上述活动效果进行评价，达到子自我提高的目的。

素养，就是通过以上是一些使员工养成良好的工作习惯，自觉的遵守公司的各种规章制度，从而提高员工的品质，吃对任何工作都认真负责的人。这也是6s管理的核心内容。肖老师在视频中提到通过做晨会这种方法来达到这个目的。本人觉得也不错，不仅有助于管理方面，对于员工自己也可以提高沟通，表达的能力。

最后在总结下6s管理的精髓，就是人的规范和地、物品的明朗化。一天学习下来才意识到要真正做到6s还差很多很多。还有觉的要真正做到6s要落实到每个员工都能有这种意识的，自觉的实行6s，而不是被迫遵守公司的制度而已。所以从根本应该改变员工的思考方式和行动品质，从而提高公司各方面的管理。

6s管理源于日本上世纪50年代的5s管理。5s管理是日本企业普遍采用的一种现场管理方6s管理源于日本上世纪50年代的5s管理。5s管理是日本企业普遍采用的一种现场管理方法，现已在世界许多国家得到推广应用。实施5s管理有助于改善生产作业环境，提升职工素质，特别是对提高工作效率，保证工作和产品质量，降低生产成本，保货期具有重要的作用。

6s的管理工作总结篇4

从4月18日公司组织第一次“6s”工作现场检查开始，公司的“6s”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的“6s”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6s”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6s”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长期老大难问题因为各种原因没有进行彻底有效的整改，总的来说，公司的“6s”工作推行仍处于起步初级阶段，要想达到“6s”要求的效果，仍然任重而道远。

根据前一段时间检查的实际情况来看，要想使“6s”工作真正落到实处，取得实效，必须要做到以下几点：

1、单位领导充分重视，发动部门全员参与。

要摒弃那种认为只有抓好生产才是正道，“6s”工作是给生产添乱的想法（现实中我们很多部门领导嘴上不说，心里其实都抱有这种想法）。把“6s”贯彻到日常工作要求中，通过“6s”工作的推进来促进我们日常各项工作的开展。在推进“6s”工作的过程中，各部门要充分发挥骨干的作用，以骨干带动全体员工来落实“6s”工作的推行。

2、不搞临时突击行动，以落实制度化来保证“6s”工作成果。

长期以来，我们总是习惯于搞临时突击的整理现场和大扫除来迎接一次次的各种参观检查，而平时现场的脏乱差却视而不见。今后我们的“6s”工作要建立在各项现场管理制度落实执行的基础上，确保现场随时保持干净、整洁、规范的状态。今后公司的“6s”工作检查也不再限定于每周五进行，而将采取不定期的随机检查，以获取各部门“6s”工作开展的真实状况。

3、责任区层层落实到单位个人，确保全公司范围内没有死角。

前期“6s”工作检查过程中经常发现一些死角区域，而这些区域往往也是一些脏乱差的地方，今后综合部要对全公司范围内所有区域明确划分到各个部门，确保任何区域“6s”工作不达标有部门承担责任。同理各部门内部也要把所属区域划分到班组和个人，只有每个区域责任到人，才能确保“6s”工作稳步持续推进。

4、面对“6s”整改中的困难积极应对而不是消极等待。

前期对生产车间“6s”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多长期得不到解决，如机加车间机台切削液和铝屑泄漏、地面油腻；涂装喷粉房卫生环境差；铸造双切地面切削液四处流淌等问题，这些问题点的存在都跟设备及使用环境有很大关系，要想彻底解决，可能要对设备做大的更新改造，在目前情况下也不现实。面对这些困难，如果相关车间无所作为，任其发展，那么这些问题会越来越严重，最终会导致影响生产和员工的人身安全和健康。如果相关车间想方设法积极应对，至少可以缓解、改善目前的状况，不至于任其发展下去。希望相关车间积极行动起来，公司会提供必要的支持，大家齐心协力改善这些老大难问题。

5、严格落实各项奖惩制度，推进“6s”工作的持续改进。

公司对前期生产车间“6s”工作评比第一名涂装车间的奖励和对相关车间地面乱扔烟头、工作现场吸烟、不戴口罩等行为的罚款就是对奖惩制度的落实。前期对生产车间“6s”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多问题并非客观原因不能整改，而是相关车间的主观不做为所致，今后对于一些“6s”检查过程中发现的，非客观原因而长期不能整改的问题，公司将进一步加大考核力度，直到问题得到有效整改。

对“6s”工作检查过程中发现的一些主要问题的整改，需要公司相关职能部门协助解决的，相关职能部门要在6月15日整改完成期限前尽快安排落实，如果确实不能在此期限前完成的，相关车间和职能部门要做出解释。

总的来说，第一阶段的“6s”工作推进以生产现场为主，对公司的办公和生活场所没有太多关注，今后随着“6s”工作逐步推进，会在全公司范围内展开，相信随着“6s”工作的推进落实，对公司的各项工作开展将是一个有力的促进。

6s的管理工作总结篇5

通过学习，使我从思想上深刻的认识到：6s管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式;是企业各项管理工作的基础，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类异常现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。为提高企业形象，激励员工士气，促进文明生产，增加企业效益有着极大地推动和指导作用。

6s现场管理包括有整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容，其主要功能是为企业创造一个良好的工作空间，使每个员工都养成一个良好的工作习惯，从而达到提高工作效率，降低生产成本，保障生产安全，最终实现提高企业经济效益的目的。

下面就通过对6s现场管理模式的学习，谈谈我个人的认识和感受。

通过学习，总结6s六个方面的内容，其关键点在于人、物、环境和管理几个环节上。

一、提高人的思想意识是解决问题的关键。所以首先要使人从思想上认识到企业管理对企业的生产、安全和经济效益的重要性，能够自觉的遵守各项管理制度，使之在工作和生活中都养成一个良好的习惯，按章办事，规范行为，增强团队观念，提高主人翁意识。促使我们每个员工都能从小事做起、从我做起，从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。只要做好这一点，其他问题就容易解决了。

二、整理，整顿。它不仅仅只是体现物品本身的形态，同时还体现着企业的形象。

对需要的物品管理中，要求做到物品定位，明确标示，物归原位。定位即是物品要摆放整齐，按类各归其位，做到整齐摆放，一目了然，不错放，不乱放，按照其性质和用途合理放置。达到井然有序，操作便利。例：以前的数控车间，物品的摆放杂乱无章，标示不清，卫生环境不够清爽明朗，安全隐患自然存在。经此次6s整改后，原有物品的摆放，标示不仅整齐且条理清晰。卫生环境也大有改观，基本消除了死角现象。安全隐患降到最低!

三、环境是影响人情绪的一个主要因素。有一个良好的工作和生活环境，可以改变人的精神面貌，激发人的工作热情。所以创造一个优美的工作环境也是6s管理的一项重要内容。有了一个清洁的环境，不仅可以使我们的精神保持一个最佳状态，同时还可以及时帮助我们发现工作中的不足，以便及时得以解决。

四、让管理无真空。抓好了管理生产才能得以顺利进行。从每个环节抓起，从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事，这样才能使企业走向规范化、标准化，才能提高企业形象，使企业更加充满活力，从而达到提高经济效益的目的。

通过学习6s管理模式，使我认识到要想树立企业形象，促进企业生产发展，提高企业经济效益，必须加强企业管理，而6s现场管理模式正是现代化企业最有效的管理方法。

在今后的工作中，我们不但要将6s贯彻到行动中去，而且还要将6s似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的举止言行等问题都要形成素养，让好的成为制度，更要成为习惯。以致教养修身!

6s的管理工作总结篇6

元月下旬在公司6s管理办公室的正确领导下，我们严格按照6s管理工作标准，进行落实、推进，并取得了一定的成绩，使6s管理工作正常有序进行，现将10天来的实施情况总结如下。

一、按照6s管理工作程序，进行每日岗前5分钟和离岗前10分钟6s活动，规范整理现场物品，打扫卫生,检查标签是否完好牢固,物品存放是否合理,仪器是否能正常使用,是否存在安全隐患,对前一天存在的问题归纳解决,离岗时检查仪器是否关闭,门窗是否关好,各种物品是否归置原位等。

二、工作期间按照6s管理看板、岗位点检表，岗位操作程序进行工作，检查安全隐患，落实整改措施，实现零错位、零盲点。

三、卫生区域管理，严格按照管理看板，每日专人对路面进行清扫，花木管理责任到人，定期浇灌、除草、清理杂物，每周一进行检查、评比。

四、每日坚持岗前500秒训导活动，步调一致、声音宏亮，确保三分之二以上人员参加，每周一进行6s管理培训及军事化训练活动。

五、加强培训学习，每周二次6s理论培训，每周一次民主评议会，征求合理化建议，讨论在6s实施过程中，存在问题，整改方案等。

虽然在元月下旬6s管理中取得了一定的成绩，但仍有很多不足之处，在今后的6s管理中我们一定要发扬成绩，弥补不足，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续 不断的改善活动，使我们的管理水平不断提升。

6s的管理工作总结篇7

20xx年我公司在企管办的精心组织下学习了6s精益管理视频讲座，推行6s管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6s，让6s深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6s后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为我公司的发展壮大打好奠基石。

6s现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6s，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

6s管理源于日本企业的5s管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5s对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5s管理所折服的同时，也深感我们公司在管理和人员素质上都需改进提高。6s管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，

加强管理历来是公司的重点工作。这种管理，正是公司车间管理的上佳选择，我们把5s加了一个s（安全），称之为6s管理，将安全工作作为公司最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和机械加工行业的要求。

为此，我们一定会做好6s管理活动，我们车间全体员工也会自觉、主动、积极地投身到6s管理的实践中，最终提升自己的管理水平；我们也会在6s管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。

6s的管理工作总结篇8

自开展6s工作来，通过培训、现场指导、检查、考核整改，使全体员工对6s有了更多的认识和了解，由原来的脏乱差的工作现场到现在整洁有序，由过去自由散漫随意性强的员工，逐步能约束自己使自己的素养得到了一定的提升，6s管理工作提升到一个新的阶段，联合一车间车间6s都取得了一定成绩，现将第一季度的工作情况及第二季度的工作思路和想法汇报如下：

一、工作情况

1、召开车间6s管理工作推进会，完善车间6s工作，结合生产、办公、素养、安全组日常6s检查考核标准，完善车间考核细则。

2、结合四个专业和厂6s管理方案，编制车间20xx年6s管理工作计划。主要包括：车间6s管理存在的问题，以问题为导向，完善组织机构，明确管理项目和月度管理重点，落实管理措施和责任人，完善车间6s管理周检标准和考核标准，确保常态化开展6s管理工作。

3、组织学习厂、各专业、本单位6s管理实施方案，安排部署本单位全年6s管理工作，动员车间全体职工常态化开展6s管理工作。针对20xx年度集团6s达标验收审核中通报的问题及车间20xx年6s推进过程中暴露出的问题，作为本年的的重点检查对象。

4、6s检查实施日检查管理，管理人员每日深入生产办公区域检查6s标准执行情况、发现问题及时在6s群通报并复查整改情况。

5、严格按照6s管理的内容和标准逐条逐项落实，通过制定6s管理细则，落实任务，明确职责，规范行为。及时发现问题，及时解决问题，实现了全过程的控制，提升现场管理，落实安全生产管理，规范员工操作，实行精细化管理，推动6s管理上台阶。

二、存在的问题

20xx年第一季度6s管理工作，车间宏观看来有明显的进步和提高，但是离我厂的要求还有距离，还存在一些管理问题，主要以下几点：

1、生产现场物品未严格按定制区域进行摆放及标识明确，临时使用物品还有随意摆放现象。

2、全员主动参与意识差，每次检查出地不合格项都是一而再，再而三的强调下落实，班组长主动参与意识不强。

3、整改后的同类问题点，反复反弹情况的发生。

三、20xx年6s管理第二季度主要工作

随着第一季度6s管理工作的不断推进和提升，我总结了经验，知道了不足之处，明确了工作方向，在第二季度工作中将主要抓以下几点工作：

1、继续将6s管理工作以严、细、实原则，持之以恒，坚持不懈的开展下去，将6s的理念填充到员工的内心深处，使员工素质不断的提高。

2、车间要按照制定的周检标准和考核标准，常态化开展6s周检和月度考核兑现工作。

3、根据6s管理方法，规范好现场物品定制摆放，加大检查、考核与整改力度，严抓细节促使车间做到物品摆放整齐、标识清晰，杜绝随意摆放的现象，从而减少浪费，提高工作效率。

4、加强现场管理，及时解决存在的突出问题，达到6s要求。